Melhoria no processo de uma linha de produção: regulagem de 1º peça, setup interno e falhas de programação CNC

Abstract

O presente artigo fala sobre melhorias em uma linha de produção de uma fábrica de usinagem. Tempo de setup é compreendido como o tempo de parada das máquinas, seja na preparação ou troca de ferramentas, o que ocorre durante os vários estágios do processo produtivo. A busca por melhores resultados da capacidade do processo de produção faz com que as empresas busquem a implantação de métodos de trabalho que viabilizem a resolução de problemas restritivos no sistema de produção usado. O trabalho utiliza os preceitos estabelecidos ao Método SMED (Minute Exchange of Die), onde foi possível observar de imediato que no cenário atual não havia um padrão de trabalho comum, que consistiu na verificação do processo produtivo, através da elaboração de planilhas para exposição e gráficos para discussão dos resultados. Para análise de cada problema identificado, utilizaram-se as ferramentas da qualidade (Pareto e Ishikawa), sendo que após a identificação dos problemas e suas respectivas causas, obteve-se resultados de redução de 10% no tempo de parada por regulagem, 80% de redução no tempo de setup interno e 14% no tempo de parada por falhas de programas CNC.

This article discusses improvements in a production line of a machining factory. Set-up time is understood as the downtime of the machines, whether in the preparation or exchange of tools, which occurs during the various stages of the production process. The search for better results in the capacity of the production process causes the companies to seek the implementation of working methods that enable the resolution of restrictive problems in the production system used. The work uses the precepts established to the SMED Method (Minute Exchange of Die), where it was possible to observe at once that in the current scenario there was no common working pattern, which consisted in verifying the productive process, through the elaboration of worksheets for exhibition and Charts for discussion of results. The quality tools (Pareto and Ishikawa) were used to analyze each problem, and after the identification of the problems and their respective causes, results were obtained of a 10% reduction in downtime by regulation, 80% Reduction in internal setup time and 14% in downtime due to CNC program failures.